刚毕业的时候看到可靠性设计可靠性分配。学的不亦乐乎觉得很高大上好像通往可靠性高级工程师的必经之路。慢慢的发现在这个草台班子里很多人都喜欢自娱自乐提出很多”新概念“”新方法“并乐此不疲。好像这些专有名词提的越多自己就越高级水平就越高。对于小公司或者一般企业可靠性分配为啥不适用更多的确实是一场纸上谈兵的数字游戏可靠性分配把系统的可靠性指标按照一定的准则分配给系统各组成单元由整体到局部由上而下。所以分配到最后RE管理的就是那一颗颗的电阻电容那一个个轴承螺丝的可靠性。那怎么去管1. 供应链“选”器件非“造”器件很少有企业还自己生产每一个零部件很多都是外购。而一般企业所需要的最后层级的产品大多是外购这个时候只能在市场上现有的、成本允许的元器件中进行选择。实际的工程做法是“自下而上”评估而不是“自上而下”分配。2. 数据垃圾进垃圾出 (G In, G Out)可靠性分配依赖历史数据、相似产品数据或标准手册。 一般企业根本没有建立起完善的现场失效数据库。在缺乏准确基础失效率的情况下RE靠“拍脑袋”或者查阅N多年前的手册时代在进步、数据在过时来填表。用一堆不准确的底层数据妄图通过数学公式同分配法、评分分配法算出来一个MTTF这个MTTF意义又在哪里呢3. 验证分得下去但测不出来譬如咋譬如RE把系统的可靠性指标分配给各个模块了。然后呢分配完就好了吗默认分配是非常准确的但是如何保证最后一级的可靠性指标满足要求这么多的零部件、元器件都测吗不现实都靠供应商的规格书吗指标分配下了却无法被验证那这个指标就是不是就是无效指标那不做“分配”要做啥子1. 抓主要矛盾根据8020 法则90%的失效可能都是由于10%的原因导致的可能更夸张很多企业有了一定经验后也大致知道自家产品的薄弱点在哪里把资源用在这些“刀刃”上比全部铺开好得多。2. 降额设计用某包的话来说这是最简单、最粗暴、最有效的可靠性提升手段。把降额规范严格落地产品的可靠性会提升一些level。3. FMEA HALT找出产品为什么坏、怎么坏、坏了后果有多严重然后针对性地加保护电路或冗余。从失效物理的角度去搞定短板对于一般企业“可靠性是设计出来的是测试出来的但绝不是分配出来的。那对于航空航天这些领域呢为什么人家就可以1. 极高的试错成本与法规强制家电坏了大不了退货但飞机的飞控系统坏了、汽车的刹车失灵了是要出人命的。因此这些行业有极其严苛的强制性标准如汽车的ISO 26262功能安全标准、航空的ARP4754/DO-178/DO-254。这些标准强制要求必须采用自上而下的系统工程V模型必须计算ASIL汽车安全完整性等级或DAL研制保证等级并将其分配到每一个子系统。2. 绝对的供应链话语权定制化能力一般企业是“去市场上买现成的菜来做饭”而这些大公司要求供应商“要求按我的标准种菜”供应商如果达不到公司有能力也有预算要求供应商重新设计、定制开发甚至派驻工程师去供应商工厂里指导改进。这种“自上而下”的分配有强大的供应链掌控力作为支撑。3. 充足的预算与超长的周期一款新车型的研发周期通常是3-5年一款新飞机的研发周期长达10年。他们有充足的时间和数以亿计的预算去支撑庞大的可靠性团队做复杂的数学建模、分配计算以及后续的海量测试。所以有些短周期造出来的车我不说了。